用来检查工件状态并给出指示，能耗低，也对提高精度和良品率有很大帮助。
给生产小组开发的这套魔术系统，可以扫描工件，直接在设备外用全息的方式显示工件相对刀头、夹具的位置，并直接在虚拟影像的空余空间标注出刀头距离、工件轴角度等信息。
具体的长度精度测量主要通过模拟游标卡尺的结构来测量，现在的读数精度只能达到0.05毫米。角度主要通过对比工件和工件台，做三角函数计算，不过初版还不能自己算出结果来，只能给出数值让技术工自己算。
后续的测量精度提高，需要更精密且复杂的魔术阵，样机阶段还搞不定。
小组在重工各车间配合下，花了二十几天捣鼓出样机，试着加工涡轮叶片。
因为加工难题的关系，蒸汽轮机组也不得不妥协，把一体涡轮抛开，改成沟槽嵌入叶片的形式，这会提高后续的维修频率，不过至少没有缩小尺寸，把输出功率给提上去了。
样机加工出来的叶片效果不错，测得误差在0.07毫米内。当然这里主要原因是用到了重工个人能力天花板级的技术工人，如果是一般工人，10厘米宽度区域的检测精度可能会提高到0.1毫米。
搞定叶片的生产能力，蒸汽轮机组先去做低温小规模实验，机械组开始弄轴承生产设备。
蒸汽轮机组这个时候给出的轮机造型复杂度不高，只分了高压区和低压区，没有高中低三档，但为了能把发电效率提高到30%以上，这一根轴需要穿过两个轮机组，外面还有一小节用来连接车间传动齿轮组或发电机转子轴承。
总长度十一米，去掉叶片后轴承最粗的部分1.5米，这一坨的投料重量就达到85吨，整体靠铁路运都不现实，但材料分体焊接能力又不可能用在这么粗的工件上。
为了造大型工件，重工有自己的热轧车间，工料会在热轧车间里通过热轧合体并再次淬火，然后用在地轨上的吊具移动到需要的车间……其实现在也只有一个车间能加工比较大的家伙，不过和今次的比，原本30吨级别投料能力还是太袖珍了。
铁厂和重工的重点方向是冷轧、热轧、车削等，铸造技术发展相对慢不少，铸不出来涡轮轴承复杂度这么高的东西，就算能铸，为达到精度要求还是要车削。
大工件在加工中，震动带来的影响会被放大，甚至用魔法手段，受限于魔力规模，都很难完全控制这么大的工件。
卡洛琳组和设备组讨论出的解决方案惊动了重
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